Son dos sectores muy distintos con una exigencia común que los define: el calor. El pigmento tiene que atravesar el proceso sin descomponerse, y eso descarta a la inmensa mayoría.
Un plástico se procesa a temperaturas que degradan muchas moléculas orgánicas. Una cerámica se cuece muy por encima, y además el pigmento tiene que mantenerse estable dentro del vidrio fundido del esmalte.
El filtro es brutal. Pigmentos perfectamente válidos en pintura o en cosmética aquí no llegan al final del proceso.
Los pigmentos cerámicos son mezclas calcinadas de óxidos colorantes —hierro, cobre, cromo, manganeso, cobalto, níquel— acompañadas a veces de modificadores del color como óxidos de cinc, calcio, estaño o titanio.
Se preparan calcinando a alta temperatura los compuestos de partida, de modo que llegan al esmalte ya en su forma estable. Ese paso previo es justo lo que les permite sobrevivir a la cocción.
De los pigmentos que cubre esta web, el óxido de cromo verde es el ejemplo de los que sí aguantan. El óxido de hierro amarillo es el ejemplo de los que no: pierde el agua de su estructura y vira al rojo.
A escala industrial el plástico no se colorea con pigmento en polvo, sino con masterbatch: un concentrado en pellets de 2 a 5 mm formado por un polímero vehículo compatible con el que se va a colorear y una mezcla de pigmentos y aditivos, en una concentración muy superior a la del producto final.
Las ventajas son prácticas: el pigmento llega ya dispersado, se dosifica con precisión en la máquina y no se genera polvo en la planta, que con pigmentos finos es un problema real de limpieza y de seguridad.
Estos dos hacen en plásticos algo más que dar color. El dióxido de titanio aporta blancura y protección frente a la radiación ultravioleta. El negro de carbón absorbe esa radiación y protege el polímero de la degradación.
Por eso un plástico negro de exterior suele durar más que el mismo plástico en un color claro: el pigmento está haciendo de protector.
Porque comparten el filtro que decide —el calor— y porque el volumen de búsqueda de cada uno por separado no justifica todavía dos páginas. Si los datos de búsqueda demuestran que sí, se separan.
Lo decimos en vez de disimularlo: es una decisión editorial, y las decisiones editoriales de esta web están escritas.
Un concentrado de color en forma de pellet, normalmente de 2 a 5 mm, formado por un polímero compatible con el que se va a colorear y una mezcla de pigmentos y aditivos en concentración muy superior a la del producto final. Se dosifica en la máquina junto con el plástico virgen.
Porque tiene que aguantar la cocción y mantenerse estable dentro del vidrio fundido del esmalte. La mayoría de los pigmentos se descomponen a esas temperaturas; los cerámicos son mezclas calcinadas de óxidos preparadas para resistirlas.
A escala industrial casi nunca: el polvo se dispersa mal y ensucia la instalación. Por eso se usa masterbatch, que aporta el pigmento ya dispersado en un vehículo compatible.
Porque es un hidróxido y al calentarse pierde el agua de su estructura, virando hacia el rojo. Lo mismo le pasa al negro de hierro, que se oxida. Para alta temperatura hacen falta pigmentos calcinados de partida.